蒸發(fā)器原理 蒸發(fā)器的原理講解

1、蒸發(fā)器原理：是利用蒸發(fā)方式，將溶液加熱后，使其中部分溶劑汽化并被移除，從而提高溶液濃度即溶液被濃縮的過程。

2、進行蒸發(fā)操作的設(shè)備被稱為蒸發(fā)器。由于被蒸發(fā)的溶液大多是水溶液，蒸發(fā)過程成了用水蒸汽作為加熱劑去產(chǎn)生水蒸氣，為了便于區(qū)分，把作為熱源的水蒸氣稱作加熱蒸汽或者一次蒸汽，把從溶液中汽化出來的蒸汽稱作為二次蒸汽。

蒸發(fā)器的工作原理和作用是什么

通過加熱使溶液濃縮或從溶液中析出晶粒的設(shè)備。主要由加熱室和蒸發(fā)室兩部分組成。加熱室向液體提供蒸發(fā)所需要的熱量，促使液體沸騰汽化；蒸發(fā)室使氣液兩相完全分離。加熱室中產(chǎn)生的蒸氣帶有大量液沫，到了較大空間的蒸發(fā)室后，這些液體借自身凝聚或除沫器等的作用得以與蒸氣分離。通常除沫器設(shè)在蒸發(fā)室的頂部。 蒸發(fā)器按操作壓力分常壓、加壓和減壓3種。按溶液在蒸發(fā)器中的運動狀況分有：①循環(huán)型。沸騰溶液在加熱室中多次通過加熱表面，如中央循環(huán)管式、懸筐式、外熱式、列文式和強制循環(huán)式等。②單程型。沸騰溶液在加熱室中一次通過加熱表面，不作循環(huán)流動，即行排出濃縮液，如升膜式、降膜式、攪拌薄膜式和離心薄膜式等。③直接接觸型。加熱介質(zhì)與溶液直接接觸傳熱，如浸沒燃燒式蒸發(fā)器。蒸發(fā)裝置在操作過程中，要消耗大量加熱蒸汽，為節(jié)省加熱蒸汽，可采用多效蒸發(fā)裝置和蒸汽再壓縮蒸發(fā)器。蒸發(fā)器廣泛用于化工、輕工等部門。

鋼鐵工廠的廢硫酸處理

硫酸在化工、鋼鐵等行業(yè)廣泛應(yīng)用。在許多生產(chǎn)過程中，硫酸的利用率很低，大量的硫酸隨同含酸廢水排放出去。這些廢水如不經(jīng)過處理而排放到環(huán)境中，不僅會使水體或土壤酸化，對生態(tài)環(huán)境造成危害，而且浪費大量資源。近年來許多國家已經(jīng)制定了嚴格的排放標準，與此同時，先進的治理技術(shù)也在世界各地迅速發(fā)展起來。
廢硫酸和硫酸廢水除具有酸性外，還含有大量的雜質(zhì)。根據(jù)廢酸、廢水組成和治理目標的差異，目前國內(nèi)外采用的治理方法大致可分為3大類：回收再用、綜合利用和中和處理。 1 廢硫酸的回收再用
廢硫酸中硫酸濃度較高，可經(jīng)處理后回收再用。處理主要是去除廢硫酸中的雜質(zhì)，同時對硫酸增濃。處理方法有濃縮法、氧化法、萃取法和結(jié)晶法等。
1.1 濃縮法
該法是在加熱濃縮廢稀硫酸的過程中，使其中的有機物發(fā)生氧化、聚合等反應(yīng)，轉(zhuǎn)變?yōu)樯钌z狀物或懸浮物后過濾除去，從而達到去除雜質(zhì)、濃縮稀硫酸的雙重目的。這類方法應(yīng)用較廣泛，技術(shù)較成熟。在普遍應(yīng)用高溫濃縮法的基礎(chǔ)上又發(fā)展了較為先進的低溫濃縮法，下面分別加以介紹。
1.1.1 高溫濃縮法
淄博化工廠三氯乙醛生產(chǎn)過程中有廢硫酸產(chǎn)生，其中H2SO4質(zhì)量分數(shù)為65%～75%、三氯乙醛質(zhì)量分數(shù)為1%～3%、其它有機雜質(zhì)的質(zhì)量分數(shù)為1%。該廠將其沉淀過濾后，用煤直接加熱蒸餾，回收的濃硫酸無色透明，H2SO4質(zhì)量分數(shù)大于95%，無三氯乙醛檢出，而沉淀物經(jīng)堿解、蒸餾和過濾后可回收氯仿。該廠廢硫酸處理量為4000t/a，回收硫酸創(chuàng)利潤55萬元/a〔1〕。
日本木村-大同化工機械公司的廢硫酸濃縮法是用搪玻璃管升膜蒸發(fā)和分段真空蒸發(fā)相結(jié)合，將廢硫酸中H2SO4的質(zhì)量分數(shù)從10%～40%濃縮到95%，其工藝可分為3段，前兩段采用不透性石墨管加熱器蒸發(fā)濃縮，后一段采用搪玻璃管升膜蒸發(fā)器濃縮，在每一段中H2SO4質(zhì)量分數(shù)漸次升高，分別達到60%、80%和95%。加熱過程采用高溫熱載體，溫度為150～220℃，可將有機物轉(zhuǎn)變?yōu)椴蝗苄晕镔|(zhì)，然后過濾除去，該工藝以2t/h的規(guī)模進行中試，5a運轉(zhuǎn)良好。該工藝適應(yīng)能力很強，可用于含多種有機雜質(zhì)的廢硫酸的處理〔2〕。
1.1.2 低溫濃縮法
高溫濃縮法的缺點在于：硫酸的強腐蝕性和酸霧對設(shè)備和操作人員的危害很大，實際操作非常麻煩。因此，近年來開發(fā)出了一種改進的濃縮法，稱為汽液分離型非揮發(fā)性溶液濃縮法(簡稱WCG法)〔3〕。
WCG法的原理和工藝如下：將廢稀硫酸由儲槽用耐酸泵打入循環(huán)濃縮塔濃縮，然后經(jīng)換熱器加熱后進入造霧器和擴散器強迫霧化并進一步強迫汽化，分離后的氣體經(jīng)高度除霧后進入氣體凈化器，凈化后排放。分離后的酸液再度回到循環(huán)濃縮塔，經(jīng)反復(fù)循環(huán)濃縮蒸餾，達到濃度要求后，用泵打入濃硫酸儲罐。濃硫酸可作為生產(chǎn)原料再利用。其工藝流程見圖1。
WCG法濃縮裝置主要由換熱器、循環(huán)濃縮塔和引風機組成。換熱器材質(zhì)為石墨，濃縮塔材質(zhì)為復(fù)合聚丙烯，泵及引風機均為耐酸設(shè)備。
該法與高溫濃縮法相比，蒸發(fā)溫度低(50～60℃)，蒸汽消耗量少，費用低(濃縮每噸稀硫酸耗電和蒸汽的費用約為30～60元)。上海染化五廠生產(chǎn)分散深藍H-GL產(chǎn)生的稀硫酸(H2SO4質(zhì)量分數(shù)為20%)，上海染化八廠、武漢染料廠、濟寧染料廠生產(chǎn)染料中間體產(chǎn)生的稀硫酸，采用WCG法濃縮，都取得了明顯的效果。
用WCG法濃縮稀硫酸應(yīng)注意以下幾點：
(1)在濃縮過程中若有固體物析出，會影響傳熱效果和廢酸的分離；
(2)該裝置非密閉，廢酸中若有揮發(fā)性物質(zhì)，會影響工作環(huán)境；
(3)裝置的主體材料為復(fù)合聚丙烯，工作溫度受主體材料的限制，不能超過80℃；
(4)該法僅適用于H2SO4質(zhì)量分數(shù)小于60%的稀硫酸。
1.2 氧化法
該法應(yīng)用已久，原理是用氧化劑在適當?shù)臈l件下將廢硫酸中的有機雜質(zhì)氧化分解，使其轉(zhuǎn)變?yōu)槎趸?、水、氮的氧化物等從硫酸中分離出去，從而使廢硫酸凈化回收。常用的氧化劑有過氧化氫、硝酸、高氯酸、次氯酸、硝酸鹽、臭氧等。每種氧化劑都有其優(yōu)點和局限性。
天津染料八廠采用硝酸為氧化劑對蒽醌硝化廢酸進行氧化處理〔2，4〕，其操作過程為：將廢酸稀釋至H2SO4質(zhì)量分數(shù)為30%，使所含的二硝基蒽醌最大限度地析出，經(jīng)過濾槽真空抽濾后廢酸進入升膜列管式蒸發(fā)器，在112℃、88.1kPa條件下濃縮，在旋液分離器中分離水蒸氣和酸(此時H2SO4質(zhì)量分數(shù)約為70%)，廢酸再流入鑄鐵濃縮釜(280～310℃，真空度為6.67～13.34kPa)，用噴射泵帶出水蒸氣，使H2SO4質(zhì)量分數(shù)達到93%，然后流入搪瓷氧化缸，加入濃硝酸(HNO3質(zhì)量分數(shù)為65%)進行氧化處理，至硫酸呈淺黃色。反應(yīng)中產(chǎn)生的一氧化氮氣體用堿液吸收。
硫酸在高濃度(H2SO4質(zhì)量分數(shù)為97%～98%)和高溫條件下也具有較強的氧化性，它可以將有機物較為徹底地氧化掉。例如處理苯繞蒽酮廢酸、分散藍廢酸及分散黃廢酸時，將廢酸加熱至320～330℃，把有機物氧化掉，部分硫酸被還原成二氧化硫。這種方法由于硫酸濃度和溫度太高，有大量的酸霧產(chǎn)生，會造成環(huán)境污染，同時還要消耗一定量的硫酸，使硫酸收率降低，因此其應(yīng)用受到很大限制。
1.3 萃取法
萃取法是用有機溶劑與廢硫酸充分接觸，使廢酸中的雜質(zhì)轉(zhuǎn)移到溶劑中來。對于萃取劑的要求是：
(1)對于硫酸是惰性的，不與硫酸起化學反應(yīng)也不溶于硫酸；
(2)廢酸中的雜質(zhì)在萃取劑和硫酸中有很高的分配系數(shù)；
(3)價格便宜，容易得到；
(4)容易和雜質(zhì)分離，反萃時損失小。
常見的萃取劑有苯類(甲苯、硝基苯、氯苯)、酚類(雜酚油、粗二苯酚)、鹵化烴類(三氯乙烷、二氯乙烷)、異丙醚和N-503等。
大連染料八廠用氯苯對含二硝基氯苯和對硝基氯苯的廢硫酸進行一級萃取，使廢水中的有機物含量由30000～50000 mg/L下降到200～250mg/L〔2〕。濟南鋼鐵廠焦化分廠用廉價的C-I萃取劑和P-I吸附劑處理該廠的再生硫酸也得到了良好的效果〔5〕。該工藝是將再生硫酸經(jīng)C-I萃取劑萃取分離后再依次用P-I吸附劑和活性炭吸附處理得到純凈的再生硫酸。為防止腐蝕，萃取罐和吸附罐用鉛作內(nèi)襯。該廠廢硫酸處理量為500t/a，回收硫酸250t，價值7.5萬元。
與其它方法相比，萃取法的技術(shù)要求較高，萃取劑要同時滿足上述4項要求并不容易，而且運行費用也較高。
1.4 結(jié)晶法
當廢硫酸中含有大量的有機或無機雜質(zhì)時，根據(jù)其特性可考慮選擇結(jié)晶沉淀的方法除去雜質(zhì)。
如南京軋鋼廠酰洗工序排放的廢硫酸中含有大量的硫酸亞鐵，可采用濃縮-結(jié)晶-過濾的工藝來處理〔6〕。經(jīng)過濾除去硫酸亞鐵后的酸液可返回鋼材酸洗工序繼續(xù)使用。
重慶某化工廠將H2SO4質(zhì)量分數(shù)為17%的鈦白廢酸在常壓下濃縮、析出的結(jié)晶熟化后過濾，濾渣經(jīng)打漿及洗滌后即為回收的硫酸亞鐵。濾液再在93.4kPa真空度下濃縮結(jié)晶過濾，可得到H2SO4質(zhì)量分數(shù)為80%～85%的濃硫酸，第二次過濾的濾渣也轉(zhuǎn)至打漿工序回收硫酸亞鐵〔7〕。 2 廢硫酸及含硫酸廢水的綜合利用
從生產(chǎn)中排出的廢硫酸或含硫酸廢水，如果在原工序中已無法再直接使用，可以考慮用于對硫酸質(zhì)量要求不高的其它生產(chǎn)工序中，這樣既節(jié)約資源，又減少廢酸的排放量。另外，一些以硫酸為原料的生產(chǎn)工藝，若對硫酸中的雜質(zhì)要求不嚴，也可直接用廢硫酸或?qū)U硫酸稍加處理后用作原料。
例如Belenkov.D.A利用硫酸廠含砷5.2g/L的廢酸液，分別加入8.78g/L Cr2O3、3.26g/L ZnO、3.00g/L CuCO3制成木材防腐液，該溶液的pH為1.7，松材經(jīng)該液浸泡后能有效地防止霉菌的生長〔8〕。匈牙利Toth、Andras等人嘗試用煉油廠的硫酸廢水與褐煤飛灰混合反應(yīng)，再加入水后與卜蘭特水泥混合，生產(chǎn)具有高強度的混凝土，可用于鋪路及建筑行業(yè)〔9〕。
Shimko,I.G.利用含硫酸的廢氣洗滌水與粘膠纖維廠排放的含Al(OH)3的污泥反應(yīng)，生產(chǎn)Al2(SO4)3，用作水處理的混凝劑。該法中硫酸鋁的回收率為85%～95%〔10〕。溫州染化總廠利用明礬礦渣與廢硫酸為原料，生產(chǎn)工業(yè)級硫酸鋁，其工藝流程見圖2〔11〕。
此外，許多硫酸鹽工業(yè)品也可用廢硫酸或硫酸廢水進行生產(chǎn)。如印度的Mokanty、Bibhupada等人利用洗滌劑廠的含硫酸廢水在反應(yīng)塔中與銅粒和銅屑反應(yīng)，溶液經(jīng)結(jié)晶過濾后可制得硫酸銅晶體〔12〕。
濟寧第二化工廠利用廢硫酸(H2SO4質(zhì)量分數(shù)為20%)與菱錳礦或軟錳礦反應(yīng)制取工業(yè)級硫酸錳，其工藝流程如下：菱錳礦或軟錳礦與廢硫酸混合進行酸解，將酸解后的料液壓濾。濾渣經(jīng)打漿和壓濾后以廢渣的形式排放，洗液返回酸解工序。濾液經(jīng)去除雜質(zhì)、過濾、蒸發(fā)結(jié)晶、離心分離和干燥后即制得產(chǎn)品硫酸錳〔13〕。
用氨中和廢硫酸可制取硫酸銨肥料。廢酸中的有機雜質(zhì)一般在制得硫酸銨后除去，脫除雜質(zhì)的方法主要有萃取法、氧化法、鹽析法、凝聚法和離子交換法等。 3 廢硫酸及含硫酸廢水的中和處理
對于硫酸濃度很低，水量較大的廢水，由于回收硫酸的價值不高，也難以進行綜合利用，可用石灰或廢堿進行中和，使其達到排放標準或有利于后續(xù)的處理。
以上海硫酸廠為例，該廠每天排放3600t含硫酸的廢水，pH為2.6，其中還含有少量的砷、氟等。該廠用電石泥(主要成分為Ca(OH)2)進行中和，以聚丙烯酰胺為混凝劑，以Rs為氧化劑，采用中和-混凝沉淀-氧化工藝治理該廢水，既中和了酸，又去除了氟、砷等，出水達到排放標準〔14〕。
4 結(jié)束語
除上述幾種常用方法外，廢硫酸及含硫酸廢水的處理還有電解法、冷凍法、熱解法、滲析法、氣提法等〔16～19〕，但在我國，濃縮回收法及中和處理法目前仍是應(yīng)用最廣的方法。在生產(chǎn)中，應(yīng)根據(jù)廢硫酸或含硫酸廢水的濃度、所含雜質(zhì)的組成來選擇回收或處理方法。特別是對精細化工行業(yè)產(chǎn)生的廢硫酸或硫酸廢水來說，由于所含的有機雜質(zhì)成分極為復(fù)雜，硫酸的濃度變化很大，而處理量不大，這就更要注意根據(jù)具體情況選擇投資較小、收效較大的方法。

工業(yè)廢酸水應(yīng)該如何處理與利用？

廢硫酸中硫酸濃度較高，可經(jīng)處理后回收再用。處理主要是去除廢硫酸中的雜質(zhì)，同時對硫酸增濃。處理方法有濃縮法、氧化法、萃取法和結(jié)晶法等?！　U酸水處理（1）濃縮法　　該法是在加熱濃縮廢稀硫酸的過程中，使其中的有機物發(fā)生氧化、聚合等反應(yīng)，轉(zhuǎn)變?yōu)樯钌z狀物或懸浮物后過濾除去，從而達到去除雜質(zhì)、濃縮稀硫酸的雙重目的。這類方法應(yīng)用較廣泛，技術(shù)較成熟。在普遍應(yīng)用高溫濃縮法的基礎(chǔ)上又發(fā)展了較為先進的低溫濃縮法，下面分別加以介紹?！　U酸水處理（2）高溫濃縮法　　淄博化工廠三氯乙醛生產(chǎn)過程中有廢硫酸產(chǎn)生，其中H2SO4質(zhì)量分數(shù)為65%～75%、三氯乙醛質(zhì)量分數(shù)為1%～3%、其它有機雜質(zhì)的質(zhì)量分數(shù)為1%。該廠將其沉淀過濾后，用煤直接加熱蒸餾，回收的濃硫酸無色透明，H2SO4質(zhì)量分數(shù)大于95%，無三氯乙醛檢出，而沉淀物經(jīng)堿解、蒸餾和過濾后可回收氯仿。該廠廢硫酸處理量為4000t/a，回收硫酸創(chuàng)利潤55萬元/a?！　∪毡灸敬?大同化工機械公司的廢硫酸濃縮法是用搪玻璃管升膜蒸發(fā)和分段真空蒸發(fā)相結(jié)合，將廢硫酸中H2SO4的質(zhì)量分數(shù)從10%～40%濃縮到95%，其工藝可分為3段，前兩段采用不透性石墨管加熱器蒸發(fā)濃縮，后一段采用搪玻璃管升膜蒸發(fā)器濃縮，在每一段中H2SO4質(zhì)量分數(shù)漸次升高，分別達到60%、80%和95%。加熱過程采用高溫熱載體，溫度為150～220℃，可將有機物轉(zhuǎn)變?yōu)椴蝗苄晕镔|(zhì)，然后過濾除去，該工藝以2t/h的規(guī)模進行中試，5a運轉(zhuǎn)良好。該工藝適應(yīng)能力很強，可用于含多種有機雜質(zhì)的廢硫酸的處理。　　廢酸水處理（3）低溫濃縮法　　高溫濃縮法的缺點在于：硫酸的強腐蝕性和酸霧對設(shè)備和操作人員的危害很大，實際操作非常麻煩。因此，近年來開發(fā)出了一種改進的濃縮法，稱為汽液分離型非揮發(fā)性溶液濃縮法(簡稱WCG法)。

mvr蒸發(fā)器的工作原理

mvr蒸發(fā)器的工作原理根據(jù)所需產(chǎn)品濃度不同采取分段式蒸發(fā)，即產(chǎn)品在第一次經(jīng)過效體后不能達到所需濃度時，產(chǎn)品在離開效體后通過效體下部的真空泵將產(chǎn)品通過效體外部管路抽到效體上部再次通過效體，然后通過這種反復(fù)通過效體以達到所需濃度。

效體內(nèi)部為排列的細管，管內(nèi)部為產(chǎn)品，外部為蒸汽，在產(chǎn)品由上而下的流動過程中由于管內(nèi)面積增大而使產(chǎn)品呈膜狀流動，以增加受熱面積，通過真空泵在效體內(nèi)形成負壓，降低產(chǎn)品中水的沸點，從而達到濃縮，產(chǎn)品蒸發(fā)溫度為60℃左右。

產(chǎn)品經(jīng)效體加熱蒸發(fā)后產(chǎn)生的冷凝水、部分蒸汽和給效體加熱后殘余的蒸汽一起通過分離器進行分離，冷凝水由分離器下部流出用于預(yù)熱進入效體的產(chǎn)品，蒸汽通過風扇增壓器進行增壓，而后經(jīng)增壓的蒸汽通過管路匯合一次蒸汽再次通過效體。

擴展資料

技術(shù)特點：

1）低能耗、低運行費用；

2）占地面積??；

3）公用工程配套少，工程總投資少；

4）運行平穩(wěn)，自動化程度高；

5）無需原生蒸汽；

6）由于常用單效使產(chǎn)品停留時間短；

7）工藝簡單，實用性強，部分負荷運轉(zhuǎn)特性優(yōu)異；

8）操作成本低，可以在40℃以下蒸發(fā)而無需冷凍設(shè)備，特別適合于熱敏性物料。

mvr蒸發(fā)器的工作原理

MVR蒸發(fā)器的原理是利用高能效蒸汽壓縮機壓縮蒸發(fā)產(chǎn)生的二次蒸汽，提高二次蒸汽的壓力和溫度。

被提高熱能的二次蒸汽打入加熱器對原液再進行加熱，受熱的原液繼續(xù)蒸發(fā)產(chǎn)生二次蒸汽，從而實現(xiàn)持續(xù)的蒸發(fā)狀態(tài)。冷凝下來逗迅的熱水再與原料換熱，進一步回收熱量，實現(xiàn)了潛熱的充分利用，答復(fù)降低蒸發(fā)能耗，節(jié)約運行成本。

MVR蒸發(fā)器又叫Mechanical Vapor Recompression，是蒸汽機械再壓縮技術(shù)的簡山念此稱，是重新利用它自身產(chǎn)生的二次蒸汽的能量，從而減少對外界能源需求的一項節(jié)能技術(shù)。

該設(shè)備采用低溫與低壓汽蒸技術(shù)和清潔能源為能源產(chǎn)生蒸汽，將媒介中的水分離出來，是目前國際先進的蒸發(fā)技術(shù)，是替代傳統(tǒng)蒸發(fā)器的升級換代產(chǎn)品。

MVR蒸發(fā)器結(jié)構(gòu)組成

1、蒸發(fā)器：主題設(shè)備，包含加熱器、分離器、循環(huán)泵。

2、壓縮機系統(tǒng)：核心設(shè)備，壓縮二次蒸汽提供蒸發(fā)熱源，提高二次蒸汽的熱焓。

3、預(yù)熱器：余熱利用及提高進料溫度。

4、真空系統(tǒng)：維高族持整個系統(tǒng)的真空度，從裝置中抽出部分不凝氣體以及溶液代入的氣體，以達到系統(tǒng)穩(wěn)定的蒸發(fā)狀態(tài)。

5、控制系統(tǒng)：壓縮機轉(zhuǎn)速、閥門、流量計、溫度、壓力的控制調(diào)節(jié)，以達到自動蒸發(fā)、清洗、停機等操作。自動報警、自動保護系統(tǒng)不受損傷，保持系統(tǒng)動態(tài)平衡。

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